رعایت مسائل ایمنی در یک کارخانه تولیدی یا صنایع از اهمیت بالایی در جهت حفظ مجموعه و سلامت و جان کارکنان برخوردار است. جمع آوری گرد و غبار انفجاری و گازی و مایعات قابل اشتعال در محیط یکی از موارد بسیار مهمی است که در تعداد قابل توجهی از صنایع اهمیت دارد. استفاده از مکنده ضدانفجار ایمن ترین راهکار برای مدیریت فرآیند نظافت محیط های انفجاری و حذف خطرات انفجار می باشد. در این مقاله استاندارد های موجود در مورد خطرات انفجار، زون بندی محیط ها و مکنده مناسب برای چنین محیط هایی معرفی می شود.
استاندارد ATEX چیست و کجا کاربرد دارد؟
عبارت ATEX مخفف کلمات فرانسوی Atmospheres EXplosibles به معنی ضد انفجار می باشد و دو دستورالعمل اتحادیه اروپا در مورد مسائل ایمنی را در بر می گیرد. در اولین دستورالعمل، بر روی استفاده از تجهیزات دارای این استاندارد در محیط های دارای خطر انفجار تاکید می شد. این دستورالعمل برای کارخانجات تولیدی از اهمیت ویژه ای برخوردار بود. در دستورالعمل دوم، حفظ سلامت و ایمنی کارکنان در محیط های با احتمال خطر انفجار مورد توجه قرار گرفت. به طور کل مجموعه استاندارد اتکس به منظور محافظت از مراکری وضع ظده است که با مواد قابل اشتعال سرو کار دارند. بر طبق قوانین اتحادیه اروپا، دستگاهی که در محیط های با خطر انفجار استفاده می شود بایستی بدون توجه به محل تولید و قوانین موجود دارای گواهینامه ATEX باشد. یکی از پرکاربرد ترین ایت دستگاه ها مکنده ضدانفجار است که در تعداد زیادی از مراکز صنعتی به کارگرفته می شود.
خطر انفجار در چه محیط هایی ایجاد می شود؟
خطر انفجار منحصرا در صنایع پتروشیمی، پالایشگاهی و دارویی وجود ندارد و صنایع دیگر نیز با این مشکل مواجه هستند. در واقع تحت شرایط خاص، بعضی از مواد معمولی مانند پودر آرد، فلزات سبک، چوب، چرم، شکر و کاغذ ممکن است باعث انفجار شوند. در دهه اخیر، فاجعه های متعددی در اثر انفجار این مواد بوجود آمده است. فاجعه انفجار کارخانه شکر در آمریکا در سال ۲۰۰۸ که باعث مرگ حدود ۱۴ نفر شد، یکی از موارد به حساب می آید. این فجایع بعلت مدیریت نادرست مواد پودری و ضعف در نظافت صحیح تاسیسات بوده که منجر به ایجاد محیط انفجاری شده است. این درستی است که تنها با استفاده از یک تجهیز مناسب نظیز مکنده ضدانفجار که دارای اساتدارد اتکس است، آلودگی های قابل اشتعال به سادگی قابل جمع آوری می باشند.
محیط های خطرناک چگونه تقسیم بندی می شوند؟
خطر بصورت نسبت بین ساعات کار در سال و ساعاتی که احتمال وجود اتمسفر انفجاری وجود دارد، تعریف و محاسبه می شود هدف از دسته بندی این محیط ها در نظر گرفتن میزان خطر در محیط و اقدامات محافظتی مظابق شدت خطر می باشد. در این مراکز به منظور جمع آوری آلودگی ها از دستگاه های جاروبرقی صنعتی ضدانفجار استفاده می شود. نواحی دارای ریسک انفجار به شکل زیر تقسیم بندی می شوند:
زون ۲۰ (Zone20): یک محیط انفجاری با گرد و غبار قابل احتراق مداوم برای دوره طولانی (بطور مثال محیط های دارای تجهیزات بسته بندی، گریندر، میکسر و تجهیزات جابجایی مواد پودری) است.
زون ۲۱ (Zone21): یک محیط انفجاری دارای گرد و غبار قابل احتراق در هوا ناشی از عملیات های نرمال می باشد.
زون ۲۲ (Zone22): به محیط هایی اطلاق می شود که گرد و غبار انفجاری تنها برای مدت کوتاهی در محیط هستند.
زون ۰ (Zone0): محیط های دارای گاز های قابل انفجار به مدت طولانی در این زون قرار می گیرند.
زون ۱ (Zone1): مخلوط هوا و گاز یا بخارات قابل اشتعال تحت شرایط کاری معمول ایجاد شود.
زون ۲ (Zone2): دسته آخر محیط هایی که در آن ها گاز های انفجاری بصورت موقت و در بازه های زمانی کم حضور دارد.
مکنده ضد انفجار چه ویژگی هایی دارد؟
مکنده ضدانفجار باید از تشکیل منبع انفجار جلوگیری کند. در نتیجه این مکنده بایستی دارای اتصال به زمین، فیلتر آنتی استاتیک، موتور ضد انفجار و تجهیزات مرتبط دیگر باشد. جارورقی صنعتی ضدانفجار در صنایع غذایی ( لبنی، شیرینی پزی و کارخانجات تولید مواد غذایی پودری)، صنایع شیمیایی و داروسازی کاربرد دارند. ویژگی های مکنده ضدانفجار شامل موارد زیر می شوند.
- فیلتر آنتی استاتیک کلاس M با بازدهی به دام انداختن ذرات به کوچکی یک میکرون
- فیلتر هپای ایمنی مخصوص جذب ذرات ریز مخصوص استفاده در محیط های زون ۲۱
- ساختار استیل مقاوم
- بخش های الکتریکی دارای گواهینامه ATEX
- درپوش ایمنی برای نظافت ایمن فیلتر بدون پراکنده کردن گرد و غبار در محیط
- سیستم دستی یا خودکار نظافت فیلتر
